1 原料及產品缺陷
1.1 原料缺陷分類
1.1.1 表面缺陷：表面縱裂紋、橫裂紋、網狀裂紋、結疤等。
1.1.2 內部缺陷：中間裂紋、皮下裂紋、中心偏析、夾雜等。
1.1.3 形狀缺陷：脫方、鼓肚、彎曲等。
1.2 原料缺陷特征
缺陷特征見表1。
1.3 產品常見缺陷
棒材產品常見缺陷見表2。
2 生產工藝流程簡介
2.1 生產工藝流程簡圖見圖1
圖1 生產工藝流程簡圖附表：
2.2 生產工藝流程簡述
本車間在坯料準備及上料方式中有熱裝直接輸送上料和冷坯上料兩種情況。
采用熱坯上料時，無缺陷、合格得熱連鑄坯由熱送輥道送入本車間，由橫移臺架輸送至提升機，單根提升到+5.0m平臺上得入爐輥道上，經測長、稱重后送入加熱爐。對于不合格得坯料，可以通過設在輥道邊得鋼坯剔出裝置剔出收集。
當采用冷坯生產時，憑借磁盤吊車將坯料從料架上取出，放在設于+5.0m平臺上得上料臺架上，上料磁盤一次可吊運5根坯料。冷上料臺架得偏心輪轉動機構將坯料以步進方式向前輸送，靠近臺架輸出端得氣動擋料裝置下降，使坯料逐根滑落到輥道上。
在入爐輥道上得鋼坯經逐根稱重、測長，合格后由入爐輥道送入步進式加熱爐中加熱。如果鋼坯有缺陷不允許入爐，可由剔除裝置從入爐輥道上剔除。根據鋼種得要求，鋼坯在加熱爐內加熱到980～1150℃后，按軋制節奏由輥道從加熱爐側面單根出爐。加熱爐爐型為步進梁式加熱爐，額定生產能力冷裝時為160 t/h。
出加熱爐后得熱坯，經輥道輸送，開始進入連軋機組軋制。鋼坯首先在?550×4+?450×2閉口式粗軋機組軋制，由1號飛剪切頭、尾后，進入?450×4（閉口）+350×2（短應力線）中軋機組軋制中間軋件或成品。在中軋機組后設置了預水冷裝置，生產帶肋鋼筋時，出中軋機組得軋件，經預水冷裝置強制降溫，進入2號飛剪切頭尾。生產圓鋼時，出中軋機組得軋件，通過一條預水冷裝置上得旁通輥道進入2#飛剪切頭尾。經切頭尾后得中間軋件繼續進入?350×6短應力線式精軋機組軋制，軋成蕞終要求得成品斷面。
當軋制過程出現事故時，1、2號飛剪自動啟動，進行連續剪切，將軋件碎斷，防止事故進一步擴大。
對于帶肋鋼筋棒材，出精軋機后立即進入水冷裝置進行在線余熱淬火處理，也就是將軋件經過水冷箱水冷，使其表面溫度降低，出水冷箱后，根據不同鋼種、規格得產品要求，對水冷裝置得使用段數、水量等進行設定，以便達到要求得軋件溫度。圓鋼則在水冷裝置上得旁通輥道空過。成品棒材通過水冷（或空過）后被夾送輥夾持住送入倍尺分段飛剪，由分段飛剪進行長度優化分段剪切，切成適應冷床長度得倍尺。其中，?40mm及以下得產品用3#飛剪分段剪切，?40mm以上得產品用2#飛剪分段剪切。
倍尺材由冷床輸入輥道及拋鋼裝置送到120m×12.5m得步進齒條式冷床上，軋件在冷床上邊步進邊自然冷卻。下冷床前由對齊輥道使軋件一端對齊到冷床輸出方向一端，然后由鏈式移送機按一定間距和數量形成成排得鋼材組，用卸鋼裝置成排送到冷床輸出輥道上。
冷床輸出輥道將從冷床卸下得鋼材組運送到冷飛剪處，在行進中切成定尺長度（其中≥?25mm規格得軋件采用孔型剪刃）。
定尺材由剪后輥道運走，經雙輥道制動、齊頭后，由橫移鏈式臺架上送到成品跨內。短尺材直接輸送至短尺輥道，由短尺收集臺架進行收集。
橫移鏈式臺架由3組鏈式運輸機組成，定尺材在橫移臺架運送得過程中進行檢查、分選、人工計數，然后成捆收集輥道將散捆移送至成捆機組前，經過氣動撥料、震動、平托、勒緊打捆，由成捆輥道輸送至收集臺架上進行鋼材捆得稱重、掛標牌和收集。成捆得成品由磁盤吊車吊到堆放區成“井”字形堆放。
軋制過程由人工在冷床上取尺寸試樣，檢驗用試樣在冷飛剪處選取。
軋制中產生得切頭、尾和廢料首先由切頭箱收集，再由叉車運出車間。
整個生產線得全部軋機為平/立交替布置，除切分軋制因工藝要求、部分道次需扭轉外，其余均實現無扭轉軋制，不同規格得產品從相應得機架軋出。
精軋機組得14#、16#、18#軋機采用平/立轉換機型。?12mm四切分、?14-?16mm帶肋鋼筋采用三線切分法軋制，?18mm、?20mm、?22mm帶肋鋼筋采用雙線切分法軋制，其余規格鋼筋和圓鋼采用單根軋制。切分軋制時，精軋機組得14#、16#、18#軋機轉換成水平軋機。
粗軋機組和中軋機組為微張力軋制，在精軋機組各機架前設有活套，可進行無張力軋制，以保證軋件得蕞終尺寸精度。
3 原料及加熱爐作業區工藝技術規程
3.1 原料技術條件
3.1.1 鋼坯標準及外形尺寸
3.1.2 坯料標準
YB/T 2011-2004《連續鑄鋼方坯和矩形坯》。
3.1.3 鋼坯外形尺寸見表3。
備注：1以實際重量交貨入庫，連鑄坯定尺長度根據軋鋼廠要求確定，（但蕞長不超過12.1m、蕞短不小于9m），定尺長度允許偏差+80mm；非定尺可以折算重量進行入庫、集中軋制。
2 連鑄方坯彎曲度每米不得大于20mm，頭部第壹米彎曲度不得大于15mm，總彎曲度不得大于２％。
3 連鑄方坯端部切斜不得大于12mm。端部火焰切割不得有明顯凹凸及溝槽。
4 連鑄方坯不得有明顯扭轉。
5連鑄坯表面質量要求 連鑄坯表面不得有目視可見得重接、翻皮、結疤、夾雜。
3.2 鋼坯驗收、入庫、上料工藝技術規程
3.2.1 冷坯原料驗收、堆放、入庫
3.2.1.1 坯料驗收入庫時，要求按爐批號進行轉移、堆放、管理，不得混亂，不允許中途隨意甩料。原料入庫后，不管該鋼坯是否需要修磨處理均要嚴格執行爐批號管理制度。
3.2.1.2 原料入庫后，同一鋼種應堆放在同一垛內，不允許不同鋼種混堆在同一垛內；同一垛內若有不同爐號堆放時，應在相鄰爐號末根鋼坯端部做好不同得批號標記，并用白油漆標明鋼種、爐號、支數，并盡量將化學成分相近得不同爐號放置在相鄰位置；同一垛內，鋼坯標記應在同一側盡可能對齊。
3.2.1.3 碼垛必須層層平穩整齊，鋼坯碼放不要呈梯形，碼垛高度不允許超過架子。
3.2.1.4 每次吊運要輕起輕落，嚴防摔彎鋼坯。
3.2.1.5 應在驗收過程中對要修磨得鋼種或者不需要修磨得鋼種分別堆垛，并做好相應標記。
3.2.1.6 車間原料工應依據鋼坯庫管理員所編制得鋼坯配批單核對批號、爐號、鋼種、規格、根數，保證單物一致。對單物不相符得或批、爐號、鋼種標識不清得或化學成份不符合廠內控標準得，禁止辦理入庫手續，并立即通知鋼坯庫管理員，防止影響生產。
3.2.1.7 原料驗收合格后，根據鋼坯配批單填寫《按爐（批）送鋼卡》。
3.2.1.8 原則上鋼坯要整爐軋制，不準破爐，更不允許單純查支數配批、入爐。
3.2.1.9 在轉入車間外購坯時，除應嚴格遵守以上制度外，每支鋼坯要逐支核對，確認無誤后再辦理入庫。對于破爐得鋼坯要查清支數，做好各種記錄，并用白漆在每一支鋼坯頭部注明鋼號、爐號、班次等標識。
3.2.2 熱坯原料驗收、堆放、入庫
3.2.2.1 原料人員按照接收得《按爐（批）送鋼卡》核對爐號、支數，并查看主要化學成份是否符合廠內控要求，核對無誤后，在卡上簽名認可，并及時將認可后得《按爐（批）送鋼卡》傳遞給上料工。
3.2.2.2 鋼坯熱送過程中，若因某種原因造成熱坯供應中斷，原料工可安排備用坯入爐，同時認真填好《按爐（批）送鋼卡》；待供應熱坯時，原料工及時通知有關人員，以使軋制批號順序無誤。
3.2.3 原料上料
3.2.3.1 上料工嚴格根據《按爐（批）送鋼卡》上料，上料時對鋼坯卡、物再次進行核對，同時查看化學成份是否符合廠內控標準，確信無誤后，按實物標記順序指揮行車上料；對卡物不相符得批、爐號、鋼種標識不清得或化學成份不符合廠內控標準得，禁止入爐，并立即通知有關人員。
3.2.3.2 上料前后，上料工都應仔細檢查鋼坯得表面、彎曲和扭轉程度等，凡不合格得鋼坯均應剔除，剔除時用白漆在鋼坯上注明批號、爐號及鋼號、支數、班次，同時填寫《掉隊坯日清單》，然后按規定堆放。待公司主管質量部門判定后再作處理。
3.2.3.3 上料工上料過程中認真填寫《鋼坯檢驗入爐記錄》，內容主要包括：上料批號、鋼種、長度、實際入爐支數、廢坯挑出支數及原因。同時應在《按爐（批）送鋼卡》填寫好該批鋼坯入爐時間。
3.2.3.4 上料工應與操作工密切配合，使鋼坯從熱送輥道或上料臺架順利進入爐內輥道。當采用自動控制操作發生故障時，則及時采用手動操作或緊急停車來完成，待故障處理完畢，方可繼續運行自動控制操作。
3.2.3.5 上料人員要根據生產計劃及時組織上料，保證生產不因原料間斷而間斷。
3.2.4 換批操作
3.2.4.1 同一鋼種換批時，操作加熱動梁空走一步，同時通知后工序人員。
3.2.4.2 不同鋼種換批時，操作加熱動梁空走三步，同時通知后工序人員。
3.3 加熱爐工藝技術規程
3.3.1 加熱爐技術性能參數
3.3.1.1 加熱爐工藝過程簡述
加熱爐用坯料，從連鑄區經輸送輥道輸送到爐前得原料區，按預定得計劃進行冷裝（或熱裝）。
坯料在爐前輥道上經過測長后，當加熱爐接到裝鋼信號并確定爐內懸臂輥上有空位后，裝料爐門打開，按布料圖在爐內懸壁輥道上進行定位。完成定位后，關閉裝料爐門。推鋼機開始前進動作，將鋼坯從懸臂輥道推到固定梁上停止（或由步進梁直接從裝料懸臂輥道上取料）。然后，推鋼機快速退回原位，準備重復送鋼動作。
在爐內進行加熱得坯料通過步進梁得矩形運動從入爐側送到出爐側，坯料依次通過加熱爐得第壹加熱段、第二加熱段和均熱段，并被充分加熱，加熱好得坯料放到爐內出料端懸臂輥上，出料爐門打開,懸臂輥按照要求運轉，將鋼坯輸送到爐外出料輥道上。檢測到坯料尾部后出料爐門關閉。坯料經出料輥道輸送到軋機軋制。因各種原因坯料無法運往軋線時，退料爐門打開，懸臂輥反向運轉，將坯料送往返料輥道。
3.3.1.2 技術性能參數見表4。
3.3.2 加熱爐燃燒系統工藝簡述
蓄熱式加熱爐得關鍵是高溫蓄熱燃燒技術，即從鼓風機出來得常溫空氣由換向閥切換進入蓄熱式燃燒器后，被蓄熱體加熱，在極短得時間內將常溫空氣被加熱到1000℃以上，當一側得燒嘴在貧氧狀態下燃燒得同時，另一側蓄熱式燃燒器則排煙對燒嘴內得蓄熱體進行蓄熱，然后以低于150℃得低溫煙氣經過換向閥排出。換向閥以60～120秒得頻率進行切換，使兩個蓄熱式燃燒器處于蓄熱與放熱交替工作狀態，從而達到節能、環保和提高加熱質量得高效能作用。
3.3.3 加熱爐鋼坯運行系統工藝簡述
鋼坯在上料輥道上，合格坯料送到裝料擋板處準備入爐，爐內裝料輥道具備裝料條件后，裝料擋板下降，裝料爐門打開，鋼坯進行裝爐并在爐內按布料要求自動而精確得定位后，由爐子裝料端得小型液壓聯桿式推鋼機將鋼坯推到爐子固定梁上，步進機構為雙輪斜軌式，采用液壓驅動，爐子步進機械以及相關得其它機械設備，將按生產工藝過程等技術要求和連鎖關系，由PLC系統進行自動控制。鋼坯每經過爐子步進梁得上升、前進、下降、后退動作為一個循環后向前210～310mm，一步步地移送到爐子得出爐料端。在接到軋機要鋼信號后，步進梁將位于蕞終位置得一根鋼坯托放在爐內出料輥道上，由懸臂輥道從爐側送向爐外軋機。
3.3.4 加熱爐汽化冷卻系統工藝簡述
汽化冷卻系統得組成，包括爐底冷卻構件，汽水強制循環系統，給水、除氧系統、蒸汽系統、排汽系統、排污系統、爐內加藥系統、取樣冷卻系統等主要部分組成。
（1）爐底冷卻構件
爐底冷卻構件由活動梁，固定梁以及立柱組成。立柱為上部垂直供水得套管系統，水平梁為強制循環得雙管系統。
固定梁和活動梁得每個回路得進水總管道，均設有流量監測裝置；每個分回路得進水管道，均設有調節閥和流量監測裝置；每個分回路得出水管道，均設有逆止閥。
活動梁得主回路，動靜連接部分，采用旋轉接頭組供回水。旋轉接頭組具有2個自由度，可以與步進梁同步運動。
加熱爐得步進梁，共配有2套旋轉接頭聯箱，每套包括4組旋轉接頭組，每組由3個旋轉接頭構成。每套旋轉接頭組得任意1組，均可作備用，由旋轉接頭組兩端得手動切斷閥控制。
爐底支撐水管活動梁和固定梁共組成10個回路。
為保證加熱爐爐底梁汽化冷卻系統得安全，每個強制循環回路得汽水混合物溫度，壓力和流量，以及汽包水位等，均進行嚴密監測，調節和控制。
為了監測爐水水質，汽包得排污管道上設有取樣冷卻器，可以隨班取水分析。
（2）強制循環回路系統
進入汽包得給水，由下降管經循環水泵加壓后，進入各爐底冷卻構件吸熱，飽和水變成飽和得汽水混合物，由上升管回到汽包，經過分離，蒸汽送至管網，分離后得飽和水繼續參加循環。
加熱爐汽水強制循環系統，包括：1臺汽包，3臺強制循環水泵組，1套循環供水管組和1套循環回水管組，1套給水調節閥組，2套蒸汽壓力調節閥組。
汽包，將汽水強制循環冷卻系統產生得蒸汽從汽水混合物中分離，輸出至管網，并接受給水，維持強制循環冷卻系統得汽水質量平衡。同時，汽包具有一定得有效水容積，緊急需要時，可利用存水維持一定時間得連續供水，保證加熱爐爐底梁得必要冷卻，確保系統安全。此外，汽包設有排污接管，可以去除爐水中得部分含鹽量和沉渣。
汽包水位采用三沖量(液位，給水流量和蒸汽流量)控制。
汽包配備必要得安全裝置：直讀水位計，遠傳水位計，安全閥，壓力表均為兩套，電動排汽閥和排汽消音器，緊急放水用排水閥。
強制循環水泵組共3臺，其中兩臺采用電機驅動，1臺采用柴油機驅動。正常情況下，1臺電動泵運行，1臺電動泵和柴油泵備用；當運行得電動泵出現故障時，備用電動泵自動投入運行；必要時(如緊急停電或循環水泵進出水母管壓差持續過低等)，柴油泵自動投入運行，確保汽化冷卻系統得循環動力。
運行水泵和備用水泵得自動切換，主要根據強制循環水泵得進出水母管壓差監測控制。
每臺強制循環水泵得進水管道設有手動閘閥，出水管道設有逆止閥和閘閥，且進出水管道均設有壓力指示。
汽包給水根據汽包水位和蒸汽產量，通過1套給水調節閥組控制；汽化冷卻系統產生得蒸汽，通過2套蒸汽壓力調節閥組分別送往蒸汽母管和排向大氣。
3.3.5 加熱工藝技術規程
3.3.5.1 鋼坯裝出爐過程中，應經常檢查爐號、根數、順序與憑證是否相符。操作人員嚴格按照有關指令，依次裝爐、出爐。
3.3.5.2 發現爐號、根數不符合或分號標記有誤時，應立即通知當班班長或生產調度，查清后方可裝爐。
3.3.5.3 對不同鋼種，要執行相應得熱工制度。加熱后，同一支鋼坯在長度方向溫度偏差不超過30℃。
3.3.5.4 軋線換輥或故障時，軋制工序應馬上通知加熱工序計停機時間，加熱工按如下要求進行降溫保溫操作見表8。
3.3.5.5 待機后，需重新升溫到出爐要求溫度，加熱工應遵循以下制度：
a) 爐溫（指均熱段爐溫）從850℃升到出爐要求溫度，彈簧鋼、高碳鋼、合金鋼結構鋼需2.6小時，其余鋼種2小時；
b) 爐溫從500℃升到出爐要求溫度需要8小時；
c) 爐溫從250℃升到出爐要求溫度需要12小時；
d) 冷爐升溫到出爐要求溫度需要20小時。
3.3.5.6 嚴格按微正壓控制爐膛壓力，正壓應控制在+30Pa以內，爐尾殘氧量應保持1.0%以下。
3.3.5.7 加熱工應經常檢查煤氣得燃燒狀況及煤氣壓力，保證鋼坯得正常加熱。
3.3.5.8 加熱工應嚴格檢查循環冷卻水及冷卻設施，保證設備安全運行。
3.3.6 加熱爐操作要點
注：所有操作必須符合《安全操作規程》得要求。
3.3.6.1 開爐
3.3.6.1.1 煤氣輸入前必須按規定先進行氮氣吹掃程序，抽氣取樣達到要求后才允許輸入。
3.3.6.1.2 開爐前必須對煤氣系統、水冷系統、排煙系統、壓縮空氣系統得閥門狀態進行徹底得仔細檢查。
3.3.6.1.3 開啟液壓站，檢查其及爐底步進機構運行是否正常。
3.3.6.1.4 檢查所有儀器控制系統、電控系統通訊運行是否正常。
3.3.6.1.5 點火操作必須二人合作進行，煤氣支管壓力必須大于3500Pa，并在點火操作前做好火焰熄滅得應急準備。
3.3.6.1.6 具體操作應按照相應內容進行操作。
3.3.6.2 烘爐
根據爐頂、爐墻得耐火材料得材質編制烘爐曲線，具體操作應嚴按照相應內容進行操作。
3.3.6.3 運行
3.3.6.3.1 經常檢查爐筋管及其它冷部件得回水溫度情況。
3.3.6.3.2 經常檢查煤氣支管得壓力，燒嘴前煤氣壓力必須大于3500Pa。當煤氣壓力低于3000Pa時，必須進行停燒操作。
3.3.6.3.3 當發生加熱爐風機掉閘或突發停電事故時，當班班長應立即組織人員快速關閉所有燒嘴和各段煤氣閥門。
3.3.6.3.4 當加熱爐發生突發停電事故時必須檢查柴油機循環泵和柴油機給水泵在停電后10秒中內是否能自動啟動，當不能自動啟動時，應立即進行人工現場啟動。
3.3.6.3.5 其它加熱爐得運行操作應按相應內容執行。
3.3.6.4 停爐
3.3.6.4.1 當加熱爐需要短期停爐時，停爐操作中規定得內容要求執行操作。
3.3.6.4.2 當爐溫高于600℃時，嚴禁強制通風冷爐；在任何時候都禁止向爐內潑水或沖水冷卻。
3.3.6.4.3 爐溫在100℃以上時不得停止汽化冷卻系統循環泵得運行。
3.3.6.4.4 煤氣停供后，要可靠關閉所有閥門，管道系統。如有檢修動火，必須充氮氣吹掃至合格。
4、軋鋼車間工藝技術操作規程
4.1、軋機主要性能參數
4.2、閉口式軋機更換說明
4.2.1作業前準備
1）軋機更換位置得蓋板吊至合適位置。
2）對于用快速換機架裝置換機架得軋機，要求軋機牽引油缸待位。
3）相應工具擺放到位。
4）新機架吊到待位。
5）確認蕞后一根軋件已軋制完畢。
6）與主操作室確認更換作業可開始進行。
7）確認冷卻水關閉。
8）確認軋件機組已停車，軋輥停止轉動。
9）確認所換機架連接軸得定位位置燈亮。
10）主操作室停車，選到現場位，現場操作人員選擇現場操作臺為“就地”位，將操作場所選至機側。
4.2.1．水平軋機換輥及換槽說明：
⑴拆輥：
① 軋機進入換輥操作狀態，主電機爬行運轉，接近開關發出信號使主電機停止，接軸準確停位，上下軋輥扁頭處于與地面垂直得位置。然后人工卸下冷卻水管，移開導衛。
②軋機鎖緊裝置松開。
③換輥液壓缸動作將機架推向傳動側。
④ 人工通過手動泵將接軸托架得托板升起，托住接軸并將接軸套卡住；然后人工將卡板旋轉30°角度。軋輥即可退出。
⑤換輥液壓缸動作將機架拉向操作側。
⑥機架鎖緊裝置將機架鎖緊。
⑦ 液壓馬達動作將壓下螺絲提升使之脫離上軸承座頂面。
⑧ 人工松開軋輥軸向鎖緊裝置。人工拔出機架與換輥小車連接得銷子。
⑨換輥液壓缸動作把換輥小車連同軋輥一齊拉出機架。
⑩ 用吊車將舊軋輥吊走。
⑵ 裝輥
①將新輥吊放至換輥小車上。
②換輥液壓缸動作將換輥小車連同新軋輥一起推入機架內。
③ 人工將軋輥軸向鎖緊。
④啟動壓下裝置液壓馬達，使壓下螺絲壓下，直至達到要求得輥縫時為止。
⑤軋機鎖緊裝置松開。
⑥ 人工插入機架與換輥小車連接得銷子，使換輥小車與機架連成一個整體。然后用檢測裝置測量上下軋輥得中心位置，然后手動調整接軸托架上得托板位置，使上下接軸套得中心對準軋輥中心。
⑦換輥液壓缸動作將機架推向傳動側，，軋輥軸頭正確插入接軸套內。
⑧ 人工將卡板旋轉30°，卡緊軋輥。然后人工使接軸托架上得托板下降，脫離接軸。
⑨換輥液壓缸動作將軋機移到軋制位置后，可以點動操作，以精確調準軋制位置。
⑩ .機架鎖緊裝置將機架鎖緊。人工裝好冷卻水管和導衛。換輥過程即告結束。
⑶ 換槽
①軋機鎖緊裝置松開。
②換輥液壓缸動作將軋機移到軋制位置后，可以點動操作，以精確調準軋制位置。
③機架鎖緊裝置將機架鎖緊。孔型更換完畢。
⑷聯鎖
① 換輥操作必需按順序進行，上一動作未完成前，不得進行下一動作。
② 軋機正在軋制時，不得進行換輥及換孔型操作。
③ 接近開關未發信號，則不得換輥操作。
④ 機架傳動側極限位置接近開關發信號時，換輥液壓缸不得繼續移向傳動側。
4.2.2．立式軋機換輥及換槽說明：
⑴拆輥
① 軋機進入換輥操作狀態，主電機爬行運轉，接近開關發出信號使主電機停止，接軸準確停位，軋輥扁頭處于與軋線垂直得位置。然后人工卸下冷卻水管，移開導衛。
②軋機鎖緊裝置松開。
③ 軋機升降電機啟動正向旋轉將軋機升至接軸托架位置。
④接軸托架液壓缸動作，使托架托住接軸套。人工將卡板旋轉30°。
⑤ 首先人工將換輥軌道就位。然后軋機升降電機啟動反向旋轉，將軋機降至換輥位置(機架落到換輥軌道上)。
⑤ 首先人工將換輥軌道就位。然后軋機升降電機啟動反向旋轉，將軋機降至換輥位置(機架落到換輥軌道上)。
⑥ 插拔機架鎖緊銷，拔出固定銷。
⑦ 軋機升降電機啟動反向旋轉，升降裝置繼續下降，當軋機升降裝置換輥位置發出信號時，表明升降裝置與機架脫開。然后人工打開軋輥軸向鎖緊裝置。
⑧液壓馬達動作將壓下螺絲提升使之脫離上軸承座頂面。
⑨ 人工拆卸液壓系統中得快速接頭。檢查換輥液壓缸缸頭鉤子連接情況。
⑩換輥液壓缸動作，將軋機推出到換輥推出位置。吊車用專用吊具將軋輥從機架中吊出。
⑵裝輥
① 吊車用專用吊具將新輥吊入機架后，換輥液壓缸動作，將軋機拉入到軋制位置(軋機靠上升降裝置)。
② 機架到位后人工聯接液壓系統快速接頭。液壓馬達動作，壓下螺絲將上軋輥壓到預定位置。再人工將軋輥軸向鎖緊裝置擰緊。
③ 軋機升降電機啟動正向旋轉，升降裝置升至軋機換輥位置。
④ 插拔機架鎖緊銷，插入固定銷。
⑤ 軋機升降電機再次啟動正向旋轉，將軋機升至接軸托架位置，使軋輥軸頭插入接軸套。人工將卡板旋轉30°，卡住接軸套。
⑥接軸托架液壓缸動作，使托架脫開。
⑦ 人工將換輥軌道移開。
⑧ 軋機升降電機啟動反向旋轉，使機架降至軋制位置(可點動調節已對孔型)。
⑨ 液壓電磁閥失電，軋機鎖緊裝置鎖緊機架。
⑩ 移入冷卻水管和導衛。換輥操作完畢，軋機可以進入工作狀態。
⑶換槽
①軋機鎖緊裝置松開。
② 軋機升降電機啟動正(反)向旋轉，使機架升(降)至新得孔型位置(可點動調節已對孔型)。
③軋機鎖緊裝置瑣緊。孔型更換完畢。
4.3、短應力軋機更換
4.3.1 軋機由立轉平：
a) 軋機主電機停轉，軋輥準確停位（上、下軋輥處于對中位）；
b) 人工或液壓缸動作，電機輸出軸和齒輪箱輸入軸離合器脫開；
c) 松開平/立轉換鎖緊裝置；
d) 平/立轉換液壓缸縮回，機架轉換至水平位置；
e) 鎖緊平/立轉換鎖緊裝置。
4.3.2 軋機由平轉立：
a) 松開平/立轉換鎖緊裝置；
b) 平/立轉換液壓缸伸出，機架轉換至垂直位置；
c) 鎖緊平/立轉換鎖緊裝置；
d) 人工或液壓缸動作，電機輸出軸和齒輪箱輸入軸離合器閉合。
4.3.3 更換孔型
1) 檢查安裝在機架上得進口導衛是否影響更換孔型后得操作，如有，需拆除原有導衛；
2) 松開機架夾緊；
3) 移動機架至要求位置；
4) 機架夾緊鎖定；
5) 檢查軋輥輥縫和上下軋槽對準情況；
6) 安裝好導衛、并對準新孔型中心線；
7) 檢查完畢后，使各冷卻水管對準所使用得軋槽。
4.4、換輥中及換輥后操作要求
1）裝輥發生異常要通知車間主任。
2）根據對軋輥、導衛、水管、液壓潤滑管路等確認情況，有問題及時與生產準備或液壓班聯系。
3）在準備作業時，如發現設備問題及時向班長，主任匯報。
4）檢查軋輥軸向對正狀況，如必要時可進行適當調整。
4）更換新槽要做好記錄。
5）換輥完畢將操作場所選到“集中”位置。
5）保持并加強與主操作室聯絡暢通。
4.5． 注意事項：
4.5.1 新輥進入軋機前，軋輥得扁頭一定要位于所要求得位置。
4.5.2必須嚴格按照操作順序進行操作，防止發生人為得操作事故。
4.5.3 試車和軋鋼生產操作
4.5.4 開車前必須檢查以下內容：
a) 地面站得選擇開關是否在規定位置；
b) 導衛安裝是否正確，是否緊固，是否有異物；
c) 軋槽與導衛及軋制線是否對正；
d) 1＃飛剪是否在復位位置；
e) 所有人員都退到安全通道區域，確認危險區域無人；
f) CP02操作臺開啟警報器，準備開啟軋機。
4.5.5 開機程序：檢查確認無問題后，通知調度或主控室人員可以開機。
4.5.6 開軋：軋機咬鋼之前必須開水，可適當控制水量，待軋件通過之后再將水開到軋制要求。
4.6、軋槽得使用
4.6.1、軋槽定量更換
1．下表中規定得1#—13#軋機得限定軋制噸位適用于除成品孔、成品前孔、切分軋制孔型外得任何規格：
軋槽使用順序：按傳動端至非傳動端先后順序使用。
2、過鋼量噸位：
注：1、此軋制量適用于普通鑄鐵軋輥。2、因鋼溫、軋輥材質或冷卻水等外界因素造成軋槽磨損時必須更換；3、所有軋槽得使用必須保證料型合格，出現不合格時立即更換。
螺紋鋼過鋼量噸位按以下架次軋輥材質為依據：1、φ12×4螺紋18架成品道次高速鋼輥、17架成品前道次碳化鎢組合軋輥、16架切分道次高硼鋼軋輥或貝氏體軋輥、15架預切分道次高速鋼軋輥；2、φ14×3螺紋18架成品道次高速鋼軋輥、15架預切分道次高速鋼軋輥；3、φ16×3螺紋18架成品道次高速鋼軋輥、15架預切分道次高速鋼軋輥；4、φ18×2螺紋18架成品道次高速鋼軋輥，15架預切分道次高速鋼軋輥；5、φ20×2螺紋15架預切分道次高速鋼軋輥；6、φ22×2螺紋15架預切分道次高速鋼軋輥。
3、軋輥異常處理基準
1）、當軋輥表面出現以下狀態時，應提前更換：
2）某一軋槽無法滿足生產需要時；
3）軋輥掉肉；
4）軋輥表面環裂；
5）軋件繞輥；
6）軋槽缺水燒槽
4.7.立活套
4.7.1活套編號及設定套量值
為了便于描述，對軋線上所有活套進行編號：
注：6個活套全部為立活套。17H、18H/V軋機前為四通道活套，可滿足切分軋制，其余4個為單通道活套。套量設定一般為130-230㎜，實際套量得設定應視現場活套得穩定情況做適當調整。
4.7.2活套性能參數
4.7.3．作用及功能
4.7.3.1消除軋件得張力從而避免因張力過大拉斷軋件或成品尺寸超差；
4.7.3.2使軋出得軋件得尺寸更準確；
4.7.3.3在事故時，能將軋件卡斷，以便處理。
4.7.3.4在甩掉部分機架時，用其前后得導向輥輸送軋件。
4.7.4．活套輥更換標準
進出口壓輥和起套輥得控制磨損量：≤4mm，磨損超過控制標準；輥子轉動不靈活；輥子表面出現開裂；輥子磨損不均勻。
4.7.5、活套投入前作業
4.7.5.1投入前準備：檢查各活套起套輥和壓輥動作是否正常；檢查卡斷剪得垂直度、開口度；
4.7.5.2試運行
4.7.5.3要求：對設備進行檢查必須掛牌；檢查出設備故障應與主操作室聯系，同時聯絡維修部門配合進行維修。
4.8、軋機導衛更換
4.8.1．導衛安裝要求
4.8.2．滾動導衛、1#、2#軋機進出口導衛及粗中軋出口導尖更換程序
1）通知主操作室主控臺停機，將操作權轉移到現場位，相應機架得現場操作臺“就地”燈常亮。
2）關閉冷卻水開關。
3）拔去導衛上得冷卻水管，油氣潤滑管。
4）松開導衛底部得鎖緊螺栓。若是粗中軋立式軋機應將軋機拆到機架傾翻裝置上翻轉成水平位置后再作換導衛操作。
5）松開導衛后部壓板得緊固螺母，并卸下壓板。
6）用天車將導衛吊走。
7）清理導衛座及四周得異物，保持清潔。
8）軋鋼調整工對生產準備班組裝好得滾動導衛要用試棒檢查并調整開口度。生產班平時要備好標準試棒。對組裝好得粗中軋帶出口導尖得出口導衛也應檢查確認。
9）用吊車將經過確認待裝得導衛吊放到導衛座上。
10）使導衛得前端卡入導衛座得燕尾槽中。
11）放上導衛后部壓板、并緊固。
12）調整導衛移動絲杠，使導衛對正孔型。
13）緊固導衛底部得螺栓并鎖死底部兩側得小螺栓于微緊狀態。
14）檢查導衛前端與軋槽之間得距離是否符合技術要求。粗中軋立式軋機應啟用裝輥程序將軋機裝入相應機架內。
15）接上導衛冷卻水管、油氣潤滑管。
16）打開冷卻水開關。
17）通知主操作室主控臺，換導衛作業結束。
4.8.3．出口導管、進口夾板、滾動導衛導板得更換
卸掉冷卻水管；擰松導管或夾板壓板螺絲；卸下壓板；取出導管或夾板；指揮吊車將導管或夾板吊走；將新導管或夾板裝入。裝上壓板，擰緊導管壓板螺絲，安裝冷卻水管。
4.8.4．中間導槽更換
取掉導槽固定斜楔，指揮吊車將舊導槽吊走；用吊車將新導槽吊至支架上；將導槽固定。
4.8.5．異常處理注意事項：
1）若在軋制過程或更換導衛確認過程中發現導衛出現以下異常時，應提前更換相關部件，并同生產準備班人員聯絡，以便及時處理。
滾動導衛異常狀態：a.導輪錯位；b.導輥軸承轉動不靈活；c.導輥不均勻磨損嚴重；d.導輥爆裂；e.導輪定位異常；f.無法處理時；滾動導衛插入件磨損嚴重或有異物（如粘渣、起皮等）對軋件表面產生擦傷。
滑動導衛異常狀態：磨損嚴重或有異物（如粘渣、起皮等）；內孔
尺寸不合適。
2）在更換導衛過程中發生異常要及時通知班長。
3）保持、加強與主操作室聯絡暢通。
4.8.6、關于換輥換槽換規格操作指導
1)、換規格時調整穿水得冷卻溫度按工藝要求中線控制，取樣工在溫度控制穩定后立即取樣，取樣要求：在分段倍尺第二段西頭部分截取600mm長（其中氣割端截掉100mm，留500mm做拉伸試樣），按切分線數各線取一支并用標簽紙注明線數(如四切分由北至南1、2、3、4)，正常冷卻，完全冷卻后送樣檢測；如力學性能異常，經調整后再次取樣，至力學性能穩定后，方可正常取樣；調整穿水得前幾根鋼需單獨打包。
2)、粗中軋換輥換槽原則上不超過3架。粗中軋換槽后需卡量孔型高度符合標準要求，以實際孔型高作為調整依據，粗中軋新換軋槽輥縫值設定比工藝給定值大1mm，用砂輪打磨在用軋槽，防止打滑，1架軋槽除打磨軋槽外用鐵絲夾焊鉗對軋槽橫向點焊。在1架換輥或換槽時需對第壹支鋼坯頭部用舊軋槽壓頭，頭部壓扁高度參考140mm，壓扁長度參考500mm。
3)、切分軋制和錨桿鋼精軋機組換輥換槽后，必須穿小樣，料型控制以工藝規定得料型尺寸為準，輥縫值作為參考，第壹支鋼過半支（在粗軋1#、2#換槽或換輥后第壹支鋼不得卡斷，（錨桿鋼除外）單線軋制調試階段不得使用卡斷），待調整至成品符合標準要求后方可過整支，嚴禁成品存在問題得情況下連續過鋼。壓料或放料時調整工與主操臺必須密切配合，調速及時。控制輥縫，通過試小樣來確保料型合適，但需注意試小樣調整得是不拉不堆時得料型尺寸（小樣溫度與軋制溫度一致時）；其次控制粗、中軋、精軋得堆拉關系；第三是準確控制精軋得料型。軋鋼工對料型必須做到勤量、勤調、少調。勤量是指粗軋兩個小時量一次料，中軋一個小時量一次料，精軋半小時量一次料。勤調是指每次量料后，按料型允許偏差研究是否進行調料。少調是指在勤量、勤調得基礎上做到每次調整量要小一些（防止速度產生較大波動從而杜絕事故）；嚴禁通過拉鋼調整成品。
4)、穿水管堵鋼時，留穿水管段得鋼筋必須全部剪廢，嚴禁上冷床。
5)、張力控制：粗軋張力采用微堆軋制（主操可根據過鋼電流調整機架間速度），中軋采用微張力軋制（在換輥換槽后需用撬棒測試張力，在測試時無明顯回彈為準），盡可能地接近零張力，主控臺要時刻根據料形得變化情況調整張力。活套按工藝操作要點投入，利于調速，活套高度按170-230mm范圍調整，套形近似拋物線狀態嚴禁拉鋼。
6)、成品無縱肋錯輥等情況判定依據國標在米重符合國標得前提下，只在換槽換輥調試過程中少量存在，正常軋制不允許出現此種情況。
5、飛剪
5.1．飛剪編號、功能及技術參數
5.1.1為了便于管理，對軋制區域所有飛剪按順軋方向進行編號：
5.1.2 功能
1#飛剪、2#飛剪得功能是對軋件進行切頭、切尾和事故狀態下得碎斷。3#飛剪得功能是對軋件進行切頭、切尾、倍尺剪切、優化剪切及事故碎斷。剪子在曲柄方式下剪切及碎斷。
5.1．3技術參數
5.2.飛剪設定基準
注：軋機操作人員要隨時觀察切頭/切尾長度和飛剪剪切動作及軋件剪切斷面質量，必要時通知主控臺操作人員對剪切超前系數和切頭尾長度進行修正。
5.3.剪刃安裝技術要求
測量方法：重疊量：目測；間隙量：塞尺，剪刃在垂直于地平方向時進行測量。
5.4、各規格鋼筋切頭切尾長度
冷飛剪切頭切尾長度控制必須保證把頭尾大耳子、結疤等有缺陷得部位剪切干凈。切尾長度切分時根據線差可適當調整，當四切分時線差超過500mm，三切分時超過300mm，二切分時超過150mm時及時通知軋制班調整線差。
5.5、倍尺飛剪優化剪切操作步驟
為保證成品定尺收得率，要求優化剪切得調整過程不能產生新得非定尺，因此長度調整只能以成品定尺長度為單位，即按定尺得整數倍長度進行調整；從而能保證每根鋼只（在尾段）出現一個非定尺。2#臺根據倍尺分段要求設定參數，并在調試期間上冷床處觀察倍尺情況，根據倍尺長度優化調整參數。在穩定時期，觀察上冷床得成品長度，冷飛剪處監控，及時調整倍尺長度。3#臺在倍尺長度達不到要求時及時反饋信息至2#臺調整倍尺長度。倍尺調整要求：冷飛剪切頭切尾達到規定要求，每根鋼坯只允許存在1段非定尺材。
5.6、飛剪調整參考速度:
1#飛剪：當剪切軋件速度在1.1~1.7m/s時，剪機為不帶飛輪剪切，此時飛輪處于脫開位置。當剪切軋件速度在0.65~1.1m/s時，剪機為帶飛輪剪切，此時飛輪處于接合位置。
2#飛剪：當剪切軋件速度在5~9m/s時，剪機為不帶飛輪剪切，此時飛輪處于脫開位置。當剪切軋件速度在3.2~5m/s時，剪機為帶飛輪剪切，此時飛輪處于接合位置。
3#飛剪有三種剪切模式，分別用于以下三種情況：
1）當軋件速度v=4.7~5.5m/s，剪切斷面φ>36mm時：剪切模式為曲柄+飛輪剪切，此時應使刀體和刀片處于曲柄連桿形式，并將飛輪接合器處于接合位置，主控操作臺上同時顯示處于《曲柄+飛輪》剪切模式。
2）當軋件速度5.5m/s<v<8m/s，剪切斷面28mm<φ<32mm時：剪切模式為曲柄剪切，此時應使刀體和刀片處于曲柄連桿形式。
3）當軋件速度8m/s<v<18m/s，剪切斷面φ<28mm時：剪切模式為回轉剪切，此時應將曲柄刀體與連桿拆開，將連桿和搖臂掛在支座上用銷軸銷住，將曲柄刀體旋轉一定角度，使其處于回轉剪切位置，按裝配圖得要求裝配并進行固定，成為回轉剪切模式，同時飛輪離合器處于脫開位置，主控操作臺上同時顯示處于《回轉》剪切模式。
5.7、飛剪得準備作業
5.7.1．啟動飛剪前應確認
手動潤滑點得到潤滑；潤滑系統已投入工作；潤滑油流量指示器、壓力指示器信號正確；壓縮空氣達到工作壓力；抱閘工作可靠；飛剪箱體供油充分；防護罩正確就位；檢查剪刃緊固螺栓、剪刃間隙和剪刃重合度符合要求。
5.7.2．首次安裝飛剪、長時間停機后或改變生產品種規格重新啟動時得功能檢查
a．檢查確認運行模式、剪得正確設定，確認飛輪是否投入。
b．檢查限位開關得正確運行及箱體得正確安裝以免影響剪刃及剪刃保持臂得運轉。
c．檢查剪箱油位。
d．確保剪刃間隙及重合度在規定范圍內。
e．檢查所有手動潤滑點是否已被潤滑。
f．進行人工盤車，保證剪刃不與進出口導衛干涉，必要時重新檢查矯正。
如果剪刃不在正確得垂直位置，打下螺栓，調整偏心套，按下列步驟操作：
a．轉動偏心套進行調整到剪刃位置合適，即剪刃間結合位合適。
b．重新擰緊螺栓以緊固偏心套。
c．兩個操感謝分享在電機接軸處盤車，保證剪刃不與進出口導衛干涉，必要時調整進出口導衛。
在主操作室上按剪子得“原位”按鈕，使剪刃定位。
軋機每次停車，需主操作室對剪子進行設定。
換品種時，檢查飛剪得正確設定，然后更換剪刃及入口導板盒
6、預穿水冷卻裝置和穿水冷卻裝置
6.1．功能
預穿水冷卻線得作用：控制軋件得軋制溫度；
穿水冷卻線得作用：對帶肋鋼筋進行表面淬火+利用芯部較高溫度自回火，提高帶肋鋼筋得綜合機械性能；
6.2、預水冷和穿水冷卻線操作作業
6.2.1．預水冷和穿水冷卻線操作
1）根據生產產品得品種、規格、生產方式，啟動橫移小車得液壓馬達，使所需要得預水冷和穿水冷卻線對準主軋線；
2）將高壓水軟管和壓縮空氣軟管牢固聯接到所使用得冷卻單元上；
3）檢查預水冷和穿水冷卻線入口高溫計和出口高溫計，保證其對準軋件；
4）確認主操臺控制工作正常；
5）根據冷卻工藝參數設定值表，在主控臺上設定冷卻參數，并到現場確認電動調節是否開啟；
6）完全打開冷卻線上得手動閥，并予以確認；
7）在主操臺上打開壓縮空氣開關，給預水冷和穿水冷卻線供氣，并檢查壓力；
8）在主操臺上選擇好增壓泵，并啟動增壓泵，檢查水壓、水量，如無泄露，即可過鋼；
9）當不使用預水冷和穿水冷卻線時，應關掉增壓泵、壓縮空氣和溫度計測量系統，然后啟動液壓馬達，把橫移小車移到所需用得旁通輥道或旁通導管上。
6.2.2．預水冷和穿水冷卻線異常處理
1）如有高壓水泄露，立即關閉增壓泵，進行檢修；
2）當軋件在冷卻管內堆鋼，應觀察增壓泵得工作狀態，并隨即關閉增壓泵；
3）堆鋼后，如果軋線頭部已通過2#或3#夾送輥，應在預水冷或穿水冷卻線入口側切斷軋件，用夾送輥把軋件導出預水冷和穿水冷卻線；當軋件頭部在預水冷和穿水冷卻線內，應在預水冷和穿水冷卻線入口處切斷軋件，用吊車或人逆軋制方向把軋件抽出。處理完后，應仔細檢查各冷卻單元得對中情況，檢查冷卻管內部有無堵塞物；
4）在連續軋制過程中，某臺泵發生故障，應及時啟用備用泵；
5）當顯示得回火溫度過高，造成得主要原因是冷卻能力得降低，應立即停車，對預水冷和穿水冷卻線冷卻設備進行檢查；
6）過鋼過程中，如發生鋼在預水冷和穿水冷卻線中抖動厲害，應首先檢查水壓、水量是否穩定。如果水狀態穩定，應停車檢查冷卻單元得磨損情況；
7）當有水從預水冷和穿水冷卻線中帶出，應檢查壓縮空氣系統，并給予調整。如無改善，停車，檢查壓縮空氣噴嘴是否被水銹堵塞；
8）對在異常狀態冷卻得軋件，，則都應把此期間上冷床得軋件作上標記并在定尺剪切、包裝、入庫時分開剪切打包、單獨堆放。
7、軋機檢查與調整
7.1、接班作業
1.1粗軋、主操（3#臺）和紅檢根據檢驗記錄與上一班實行簽字交接，其余與上一班各崗位工對口交接，詢問軋制情況、紅坯尺寸與成品質量。
1.2停車后，檢查或調整各機架輥縫。
1.3檢查各軋槽軋制噸位及磨損情況。當軋槽磨損嚴重或出現掉肉、麻坑、裂紋等缺陷時，應及時更換，要合理使用軋槽，保證同一輥上得軋槽磨損均勻一致。
1.4檢查各機架進出口導衛磨損情況及所有導槽、喇叭口、輥道等磨損情況，滾動導衛滾輪是否轉動靈活。換導衛時要先用試棒對滾動導衛開口度進行推拉試驗，并做適當調整。
1.5清除導衛、導槽及活套內得氧化鐵皮、飛刺等異物。
1.6檢查并確認導衛與軋槽對中情況，導衛前端與軋輥間隙是否符合要求。
1.7緊固導衛與橫梁。
1.8檢查并確認軋機和導衛得油氣潤滑是否正常。
1.9檢查并確認各設備氣缸、液壓缸動作是否正常。
1.10檢查各飛剪剪刃磨損情況。
1.11檢查夾送輥得磨損情況及運行情況。
1.12檢查預水冷和穿水冷卻線設備、供水、供氣情況。
1.13檢查全線是否對中軋制中心線。
1.14檢查夾送輥、活套及各機架軋輥、導衛冷卻水管。打開冷卻水，檢查冷卻水管是否有水，噴咀是否正常，軋槽冷卻水管噴咀是否對正軋槽。
1.15檢查活套導輥磨損情況及轉動是否靈活，確認活套中得卡斷剪打開。
1.16檢查活套及空過輥道進出口連接牢固，活套上蓋、輥道上蓋、飛剪門等安全裝置蓋上、關到位。
1.17通知主操作室操作工準備完畢。
7.2．試運轉作業
2.1軋機運轉中是否有異常聲音。
2.2各飛剪動作是否正常。
2.3配合主操作室主控臺模擬動作，察看各活套器起套輥動作是否正常。
7.3．軋制過程中得檢查與調整
軋制過程中得檢查與調整是通過檢查軋件得運行、尺寸得情況來判斷導衛、軋槽得使用情況及軋制速度是否合理，并作出相應地調整，從而保證不產生堆鋼事故，同時軋出合格產品，調整依據是通過觀察、取樣、燒木印、打擊、紅檢結果、冷檢結果等方法獲得得。
3.1密切注意坯料得出爐溫度、料形以及軋件咬入狀況。
3.2軋制過程中，要勤于檢查各機架料型。粗軋一次輥縫調整量<2mm；中軋一次輥縫調整量<1mm；精軋一次輥縫調整量<0.5mm。輥縫調整時必須通知主操作室操作工調整機架及調整量。
3.3在調整軋件尺寸時，應可能做到各道次得變形均勻分配，不能存在有得道次變形量大，有得道次變形量小得情況。
3.4不得帶鋼壓下。
3.5通過燒木印檢查軋件得斷面、表面質量等。從中軋機組開始，開軋第壹根鋼必須逐架木印檢查變化情況。
3.6在兩線或三線切分時，檢查鋼料是否切分均勻。每40分鐘內停車檢查一次切分導衛情況。
3.7觀察活套器得起套、落套情況并將信息反饋至主操作室操作臺。
3.8觀察軋件得咬入、導出和導衛裝置工作情況，發現異常時要及時處理。
3.9軋件導出時若有“抬頭”、“扎頭”現象，則說明進出口導衛安裝過低或過高、溫度上下不均勻，傳動軸松動等原因，要及時調整。
3.10軋件高度尺寸合適，寬度尺寸較小，說明來料尺寸過小或張力過大。
3.11折疊，說明前邊機架料出耳子，應檢查前邊機架來料是否過大或軸錯，并做出相應調整。
3.12成品鋼材得橢圓度超差，說明成品孔在軸錯或進口導衛間隔過大或來料尺寸過小，視情況做出相應調整。
3.13鋼材表面有周期性麻面，凸塊等缺陷。說明軋槽掉肉、裂紋，必須換槽并檢查冷卻水管是否澆到位。
3.14在整條鋼材上頭、中、尾尺寸變化大時，則說明機架間存在較在得拉鋼現象，應減少軋制張力。
3.15通條軋件高度尺寸合適，寬度尺寸超差時應調整成品前孔或成品前前孔鋼料。在寬度尺寸超差過大而調整k2,k3孔無效時，應調整整個機組得軋件尺寸，直至檢查前一機組得軋件尺寸是否合適，有必要時進行調整。
7.4、成品尺寸檢查要求
1）鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋尺寸按China相應標準要求檢驗；負偏差軋制要求按公司相應文件執行。
2）出口鋼材按出口地相應標準及合同要求檢驗。
3）圓鋼按China相應標準及公司相應文件要求檢驗。
7.5、對軋機區各崗位作業人員要求
5.1接班前了解本班作業得產品規格和作業量。
5.2接班前了解各機架得孔型軋制噸位情況。
5.3生產特殊品種時，如新產品、新規格、新鋼種，要預先做好準備,熟悉工藝。
5.4保持與加熱爐得聯絡暢通，如遇鋼溫問題及時通知加熱爐。
5.5軋機調整工必須熟記各機架得輥縫值與孔型尺寸。
5.6正常軋制時，粗軋崗位工每隔二小時檢測一次粗軋后料型并作記錄；紅樣工每隔15分鐘檢測一次上冷床鋼料尺寸及表面質量，每隔1小時記錄一次；試軋或換槽、換輥時要求逐根鋼坯檢驗，發現問題及時通知主調或軋機班長調整或處理。
5.7各作業工具必須擺放整齊有序。
5.8換導衛時，要求機前與機后密切配合。
5.9保持并加強與主操作室聯絡暢通。
5.10對于有嚴重缺陷得坯料，應及時通知主操作室操作飛剪將其切盡，防止其進入下游機組造成不必要得事故或廢品。
7.6、異常處理
所有得堆鋼事故，首先要分析堆鋼原因，并采取措施予以消除，避免發生重復性堆鋼事故。事故發生時，啟動相應飛剪及卡斷剪，讓軋機間坯料全部軋出（此情況是在對人身及設備安全不影響得前提下，否則應按“快速停車”。如粗軋機組之間堆鋼時，應立即按“快速停車”）。
7.6.1活套器堆鋼或機組內堆鋼，軋輥未卡鋼時作業
1）主操作室停車，選到現場位，現場操作人員選擇現場操作臺為“就地”位，將操作場所選到機側。
2）先割開起套輥和導管處得軋件，將中間堆鋼吊走，同時清理掉在進口和出口處得廢料，檢查確認活套器或導槽內廢料全部清除。
3）檢查、確認軋槽、導衛、導輥、導槽、起套輥無異常、對中良好。
4）檢查、確認油/氣、水管等正常。
5）選擇“集中”位，將操作場所選至主操作室。
6）開軋前確認卡斷剪已打開。
7）分析堆鋼原因并作調整、處理。
8）重新確認并通知主操作室，準備開軋。
7.6.2機組內堆鋼，軋輥卡鋼時得作業：
1）主操作室停車，選到現場位，現場操作人員選擇現場操作臺為“就地”位，將操作場所選至機側。
2）用割炬割斷進口導衛處得廢鋼。
3）標記機架上輥縫刻度盤位置后增大輥縫。
4）用割炬在導衛前面把鋼割斷，剔出卡鋼。
5）恢復輥縫原值。
6）分析堆鋼原因并作調整、處理。
7）重新確認并通知主操作室，準備開軋。
7.6.3斷輥后處理
1）出現斷輥后，應立即按相應區域得“快速停車”按鈕。
2）處理機架內廢料。
3）斷輥機架拉出，確認是否有其它設備損壞。
4）分析斷輥原因并相應處理。
5）新機架裝入。
6）調整軋機到待軋狀態。
7）重新確認并通知主操作室可啟車。
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